OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思為成品出廠檢驗/出貨品質稽核/出貨品質檢驗/ 出貨品質管制。

成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷、客戶滿意零投訴的目標。

其檢驗項目包括：

成品包裝檢驗：包裝是否牢固、是否符合運輸要求等。

成品標識檢驗：商標批號是否正確。

成品外觀檢驗：外觀是否破順、開裂、劃傷等。

成品功能性能檢驗。

批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。

OQC主要針對出貨品的包裝狀態(tài)、防撞材料、產品識別/安全標示、配件（Accessory Kits）、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確?？蛻羰肇洉r和約定內容符合一致，以完全達標的方式出貨。

OQC階段的品檢著重是「抽樣檢查」，當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況（主體產品本身、配件、使用手冊& 保證書、標示標簽、包裝等）再次進行全檢（100% 全數(shù)檢驗）亦有其必要性。

OQC作業(yè)指導書

1.目的：

規(guī)范出貨檢驗作業(yè)，確保產品正常出貨，滿足客戶要求。

2.范圍：

出貨產品的檢驗。

3.工作職責

PMC：依據(jù)客戶需求通知相關人員做好出貨準備和派車；

OQC：依據(jù)PMC的出貨排程和產品標準進行檢驗；我們延伸一下，對職責進行了展開，供大家參考。

OQC崗位職責一：

1、根據(jù)檢驗標準、樣品、圖紙或客戶要求之標準進行成品及出貨檢驗，對產成品進倉品質及出貨的產品品質負責；

2、根據(jù)客戶要求或產品需要而需性能測試的產品，抽樣交理性測試員，并跟進檢驗結果；

3、負責將外觀、尺寸、實配檢驗結果與性能測試結果結合填寫在《成品檢驗報告單》與《OQC出貨檢驗報告單》上；

4、產成品進倉后，需監(jiān)督倉庫對倉存條件、化學反應及有效庫存期限的控制，提前做好預防工作。對庫存產品的質量鑒定負責；

5、負責周、月統(tǒng)計報告與分析，并確保其準確性與上交及時性；

6、保持各部門的良好溝通；

7、負責監(jiān)督及維護現(xiàn)場7S執(zhí)行情況；

8、承接上級交給臨時任務。

OQC職責二：

1.參與維護、監(jiān)督質量體系的運行、組織和管理內部質量審核工作

2.嚴格按照成品檢驗規(guī)程及其他相關規(guī)定進行成品抽樣和檢驗工作

1） 按照公司規(guī)定的抽樣方法進行檢驗，防止不合格成品入庫或進入銷售渠道

2） 對于經過檢驗成品，出具《出廠檢驗報告》并做好相關的品質記錄

3） 根據(jù)出貨計劃與生產計劃制定成品檢驗計劃

4） 放行---經檢驗合格的產品，退回---裝配部經檢驗不合格的產品

3.協(xié)助處理不合格品

1） 對成品檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品和不合格批次進行鑒定

2） 監(jiān)督不合格品的處理過程

3） 對處理完的不合格品重新進行質量檢驗，直到達到符合相關要求

4.質量統(tǒng)計分析

1） 及時填寫質量記錄，提交質量報表

2） 做好質量報表的統(tǒng)計分析工作，并每月將報表及時上交品管部歸檔。

3）對成品檢驗檔案資料進行分類、整理、統(tǒng)計、登記造冊

5.檢驗儀器設備管理

1） 嚴格按檢驗儀器的操作規(guī)程使用檢驗器具

2） 負責檢驗器具的日常保管、保養(yǎng)工作

3） 按計劃及時把檢驗器具送檢，妥善保管自己使用的印章

6.其它

1） 切實做好6S的執(zhí)行情況；（此項包括產品的擺放，隔離，區(qū)分，標識等）；

2） 負責品質異常的提出（抽檢批次不合格）和協(xié)助品質部長處理各道因為不良率超過界限值提出的品質異常單；

3） 及時完成上級安排的其它工作。

OQC職責三：

1.負責庫存品的質量綜合跟蹤工作。

2.對入倉產品依據(jù)客戶要求進行（外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等）全面檢驗工作。

3.對倉庫物品（外觀、尺寸、裝配性能、結構、包裝、防護等）的最終巡查、出貨品質的檢驗控制，產品的檢測工作要做到：不合格品不出廠。

4.對檢驗中所獲取的品質信息進行記錄、整理、分析和評價，及時發(fā)現(xiàn)和反饋。

5.負責對銷售退貨的進倉檢驗及提出處理意見和跟進。

6.做好品質狀態(tài)的識別、作業(yè)記錄（出貨檢查記錄、相關工作資料的記錄）。

7.跟進在庫待處理品的返工返修，協(xié)助倉管進行不良庫存成本控制。

8.按規(guī)范要求監(jiān)督檢查物料包裝，發(fā)貨狀況。

9.每月5日前遞交上月度質量統(tǒng)計分析報告交主管。

10.全面推行本職內6S管理工作。

11.配合其它部門展開品質檢驗工作，上級領導安排的其它工作事項。

倉庫：依據(jù)PMC的出貨排程，做好出貨準備，不合格品、合格品的移轉。

品質部文員：依據(jù)出貨排程，準備出貨資料。

4.操作步驟：

4.1 PMC依據(jù)客戶要求和ERP系統(tǒng)的產品庫存數(shù)量，至少在出貨前一天打印好《出貨通知單》給如下單位：

（1）倉庫

（2）OQC

（3）品質部文員

4.2倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備，如產品超過保質期（15天）或在保質期內但有品質疑點時倉庫填寫《庫存品復檢單》，送OQC檢驗；

4.3 OQC依據(jù)PMC出貨排程、產品檢驗規(guī)范（SIP），對需要出貨的產品和倉庫通知進行檢驗；

4.4 OQC抽樣標準如客戶有特殊要求，以客戶的抽樣標準進行抽檢，如沒有特殊要求則按照我公司的抽檢樣準：MIL-STD-105E II,AQL=0.65標準進行抽樣；

4.5 OQC抽樣時，在開箱檢查過程中必須帶上手套，防止造成產品因檢驗手法不當帶來的外觀不良。電鍍的成品要放干燥劑，所有產品開箱后必須封好。

4.6 OQC檢驗后如發(fā)現(xiàn)異常，OQC立即開出《不合格品處理單》并貼上不合格標簽，然后通知客服質量工程師進行確認，必要時客服質量工程師與工程部經理共同確認；

4.7 如產品經過客服質量工程師或工程部經理確認OK，則正常出貨，如不可以出貨，OQC應立即通知PMC以便應對，客服工程師協(xié)調返工；

4.8需要返工的產品由倉管員轉移到不合格品區(qū)，檢查OK的產品由倉管員移轉到備貨區(qū)；

4.9原則上，不良返工由責任部門從倉庫領出進行返工：

4.9.1 CNC加工、車床或沖壓不良，由CNC車間、車床、沖壓返工；

4.9.2 屬于后處理的不良，由PMC聯(lián)系后處理廠商返工；

4.9.3如屬于IQC或IPQC檢驗員誤判，先由生產單位返工，誤判列入績效考核。

4.9.6返工后的OK品，須經OQC再次檢驗，檢驗OK，蓋上合格印章并通知倉庫備貨，品質部文員準備出貨資料；

4.9.7領出返工后的良品由返工的部門開出入庫單，倉庫重新備貨；

4.9.8 PMC應實時跟進備貨狀況，提前開出《派車單》并依據(jù)實際備貨情況開出ERP系統(tǒng)《發(fā)貨單》；

4.9.9倉庫依據(jù)PMC開出的ERP系統(tǒng)《發(fā)貨單》打印《送貨單》并安排裝車送貨；

4.9.10返工后確定的報廢品，由OQC隔離并貼上“報廢”標簽，由返工部門開出《報廢申請單》，經過QE工程師簽名確認，《報廢申請單》送管理者代表批準。

5.樣品出貨

5.1 樣品完成后，工程部項目工程師應提供樣品圖紙給OQC以便做檢驗準備，同時在提供臨時樣品和臨時標準；

5.2如工程部項目工程師不能提供臨時樣品和臨時標準，則應對樣品的檢查結果進行跟進；

5.3 PMC依據(jù)客戶要求和樣品數(shù)量，至少在出貨前一天打印好出貨排程給如下單位：

（1）倉庫

（2）OQC

（3）品質部文員

5.3.1倉庫收到PMC的出貨排程，做好出貨準備；

5.3.2 OQC依據(jù)PMC出貨排程、產品圖紙對樣品進行檢驗并做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常立即通知項目工程師確認；

5.3.3樣品檢驗中發(fā)現(xiàn)的問題，如項目工程師確認可以放行，應在OQC《出貨檢驗履歷表》表上簽字；如確認不能放行需要返工，則由項目工程師與生產車間進行協(xié)調。

5.4樣品檢驗發(fā)現(xiàn)的問題項目工程師應記錄在問題清單上，同時分析原因采取對策，必要的時候指定防呆措施以徹底改善。

5.5樣品出貨所需要提供的承認書或出貨資料，由品質部文控文員協(xié)助提供，工程部對文控文員提供的資料應進行檢查，避免資料錯誤或資料不全的情況發(fā)生。

5.6樣品檢驗發(fā)現(xiàn)的不良品報廢，由項目工程師提出申請報廢。

6.流程圖

7.相關表單

出貨排程

不合格品處理單

入庫單

FAI出貨報告/樣品承認書

送貨單

報廢申請單

出貨計劃